Noyau et cavité pour moulage par injection
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Service de moulage par injection de PE (polyéthylène)
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PE dans le moulage par injection
Le polyéthylène (PE) est un matériau polyvalent largement utilisé dans le moulage par injection en raison de ses excellentes propriétés telles que la résistance aux chocs, la faible absorption d'humidité et la résistance chimique. Chez RapidDirect, nous proposons une gamme de matériaux PE adaptés à diverses applications :
LDPE (polyéthylène basse densité) : connu pour sa flexibilité et sa robustesse, idéal pour les applications nécessitant une résistance aux chocs et une flexibilité élevées.
PEHD (polyéthylène haute densité) : offre une résistance à la traction et une rigidité supérieures, ce qui le rend adapté aux applications plus exigeantes nécessitant des performances mécaniques plus élevées.
Les excellentes caractéristiques d'écoulement du E une fois fondu garantissent qu'il peut remplir les moules de manière efficace et précise. Cela permet la production de formes détaillées et complexes, essentielles pour créer des pièces de haute qualité avec des performances constantes.
De plus, le PE a un point de fusion relativement bas, ce qui contribue à réduire la consommation d'énergie pendant le processus de moulage par injection. Cette caractéristique minimise également la dégradation thermique du matériau, garantissant ainsi que les produits finis conservent leurs propriétés souhaitées
| Prix: | $$ |
|---|---|
| PEEK disponible chez RapidDirect : | PEBD, PEHD |
| Délai de mise en œuvre: | <5 jours |
| Épaisseur du mur: | 1mm |
| Tolérances: | ISO2768-C |
| Taille maximale de la pièce : | 300 mm x 300 mm x 300 mm |
Propriétés du polyéthylène plastique
| Propriétés | Propositions |
|---|---|
| Densité | 0.91-0.96 g/cm³ (varie selon le type) |
| Résistance à la traction | 10-38 MPa |
| Résistance à la flexion | 9-60 MPa |
| La résistance aux chocs | Haute |
| Conductivité thermique | 0.35-0.5 W/(m·K) |
| Point de fusion | 115-135 ° C |
| Coefficient de dilatation thermique | 100-220 x 10^-6 /°C |
| Absorption d'humidité | Très Bas |
| Résistance chimique | Bon |
| Résistance UV | Pauvre sans additifs |
Avantages et inconvénients du moulage par injection PE
Le plastique PE présente de nombreux avantages qui le rendent adapté au moulage par injection. Cependant, il présente certains inconvénients à prendre en compte avant de le choisir pour un projet.
Avantages
- Excellente résistance aux chocs et ténacité.
- Faible absorption d'humidité et bonne résistance chimique.
- Polyvalent et adapté à une large gamme d'applications.
- Disponible en différentes densités pour répondre à des exigences spécifiques
Inconvénients
- Faible résistance aux UV sans additifs.
- Résistance mécanique inférieure par rapport à certains plastiques techniques.
- Nécessite un contrôle précis des conditions de moulage pour éviter le gauchissement.
- Performances limitées à haute température.
Applications des pièces en PE moulées par injection
Les pièces en PE moulées par injection sont largement utilisées dans diverses industries, notamment :
- Emballage : Bouteilles, bouchons, contenants et films.
- Biens de consommation : jouets, articles ménagers et ustensiles de cuisine.
- Industriel : Tuyauterie, chemises et composants pour le traitement chimique.
- Automobile : Réservoirs de carburant, conduits et couvercles de protection.
FAQs
Oui, le polyéthylène (PE) peut être moulé par injection. Il s'agit de l'un des thermoplastiques les plus couramment utilisés dans le moulage par injection en raison de ses excellentes propriétés telles qu'une résistance élevée aux chocs, une faible absorption d'humidité et une bonne résistance chimique. Le PE est disponible en différentes qualités, notamment le PEBD (polyéthylène basse densité) et le PEHD (polyéthylène haute densité), chacune offrant des caractéristiques uniques adaptées à diverses applications.
Les deux principaux types de polyéthylène (PE) utilisés dans le moulage par injection sont le LDPE (polyéthylène basse densité) et le HDPE (polyéthylène haute densité). Le LDPE est connu pour sa flexibilité, sa solidité et sa grande résistance aux chocs, ce qui le rend idéal pour des applications telles que les emballages, les conteneurs et les pièces flexibles. Le HDPE, quant à lui, offre une résistance à la traction et une rigidité supérieures, ce qui le rend adapté à des applications plus exigeantes telles que les composants industriels, les tuyauteries et les pièces automobiles.
Le moulage par injection de PE peut présenter plusieurs problèmes, notamment le gauchissement, le rétrécissement et une mauvaise finition de surface s'il n'est pas correctement géré. L'un des principaux défis consiste à contrôler la vitesse de refroidissement pour éviter le gauchissement et garantir des dimensions de pièces uniformes. Le PE a également un taux de rétrécissement élevé, ce qui nécessite une conception minutieuse du moule et une optimisation du processus pour atteindre des tolérances strictes. De plus, la faible résistance aux UV du PE peut être un problème pour les applications en extérieur, à moins que des additifs ne soient utilisés.
Lors de la conception d'une pièce moulée par injection en PE, les facteurs clés à prendre en compte sont le choix du matériau, l'épaisseur de la paroi et la conception du moule. La sélection du type de PE approprié (PEBD ou PEHD) en fonction des exigences de l'application est essentielle pour obtenir les propriétés mécaniques souhaitées. Une épaisseur de paroi uniforme est essentielle pour éviter le gauchissement et garantir une qualité constante des pièces. La conception du moule avec une ventilation et un calage appropriés est importante pour éviter les pièges à air et assurer un flux de matériau fluide. De plus, la prise en compte du taux de retrait du PE et l'intégration des angles de dépouille dans la conception facilitent l'éjection des pièces et le maintien de la précision dimensionnelle.
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